浙江银轮机械股份有限公司成立于1999年，是一家专业研发、制造和销售各种热交换器的国家汽车零部件出口基地企业，公司热交换器产销量已经连续14年保持国内行业第一，并已成为卡特彼勒、康明斯、福特、约翰?迪尔等世界500强企业和玉柴、潍柴、江铃、徐工等国内行业巨头的战略合作伙伴。目前，公司是我国内燃机标准化技术委员会热交换器行业标准的牵头制订单位，建有省级研发中心、国家级企业技术中心和国家级博士后科研工作站，是国家级高新技术企业。2019年，银轮集团实现销售收入近53亿元。

公司坚持“行业引领、产业报国”目标不动摇，围绕“节能、减排、智能、安全”四条产品发展主线，形成了“发动机零部件、冷却模块、后处理板块、乘用车零部件”等四大板块，同时大力发展摇臂、铝压铸件、DPF和OR C等，公司产品广泛应用于发动机、汽车、工程机械、农业机械、压缩机、风力发电、火车机车、轮船等热交换及后处理领域，具有广阔的可持续发展前景。

数字化工厂新模式

近年来，该公司积极贯彻《中国制造“2025”》《中国制造2025浙江行动纲要》，以“成为提供高效换热解决方案的世界级优秀企业”为愿景，以“振兴民族热交换产业，创造美好生活”为使命，以构建离散制造业数字化工厂智能制造新模式为目标，以推动制造业数字化、网络化、智能化发展为主线，实现了关键技术装备突破，智能制造基础能力明显提升，智能制造新模式不断成熟，智能化转型成效显著。

根据热交换器行业制造企业的特点，通过数字化工厂总体设计、工艺流程及布局数字化建模，进行车间级工业通信网络和自动化智能化的加工、装配、检验、物流等子系统搭建，确定了银轮股份数字化工厂新模式的总体规划。

公司从客户需求、设计开发、计划、排产、车间制造执行系统、生产、检验、交付的全过程智能化、数据字化管理，实现了从设计到生产完成无人工干预的智能化工厂最终目标。销售人员从销售管理系统CRM接收客户项目，客户项目自动转入PLM系统；产品设计人员在PLM系统开发完成后，产品设计数据自动转入SAP系统，系统自动出排产建议，排产计划确定后，排产数据自动转入生产物联网系统，物联系统自动运算，生成工序计划和作业计划，作业计划到达每台设备物联终端，指导设备自动生产；产品生产完成后，通过自动二维码扫描通知物流仓库入库。整个公司的业务全流程通过信息化和智能化的手段，实现主要系统之间相互关系。

银轮数字化工厂新模式、将为浙江省离散型制造企业在智能制造领域树立样板示范：解决行业的共性管理与技术问题，有利于行业水平的整体提升；实现制造的物联，构建了工厂的物联网系统，为制造车间及时、准确地了解生产的运行状况、合理的计划、生产异常的快速响应和生产后的分析改进提供了技术手段和数据支持，从而可大大降低生产成本，保证产品质量，提高了管理的实时性、有效性；同时，为缓解行业的人员就业压力、提高产品质量、节能减排等公共利益，以及加快我省制造业转型升级，推进制造强省建设方面做出了贡献。

提升行业的劳动生产率。通过采用产品全生命周期管理系统（PLM）、企业资源计划管理系统（ERP）和车间制造执行系统（MES）,充分采集制造进度、现场操作、质量检验、设备状态等生产现场信息， 并与车间MES实现数据集成，克服目前行业制造工序多、离散程度高等带来的问题，实现工序、制造过程之间的信息快速交换，提高了劳动生产率。

降低劳动力成本。通过机器换人，建立自动化智能化的加工、装配、检验、物流等系统，销售人员从销售管理系统(CRM)接收客户项目，客户项目自动转入PLM系统，产品设计人员在PLM系统开发完成后，产品设计数据自动转入SAP系统， 系统自动出排产建议等，降低了制造过程对人员的依赖程度，总体降低劳动力成本。

行业示范效应。结合《中国制造2025》，建成行业数字化工厂智能制造新模式，并将银轮股份建设成行业标杆企业，推动我省离散制造业(尤其热交换器及其相关行业)的智能制造水平提升到一个新的高度。

探索大数据应用

近些年，随着互联网和数字技术的飞速发展，社会各行业都纷纷拥抱数字经济，打造“数字银轮”的信息化战略目标也应运而生。

随着银轮信息化的不断推进，一些数据问题也逐渐显露出来：

随着业务系统的逐渐增多，各系统中的数据也日益庞大，但是由于缺乏统一的数据中心，目前业务数据相对分散，对于关键业务信息整合分析效率低；同时，由于总部和子公司之间、总公司内部存在多种不同的业务系统，导致关键的维度数据，缺乏统一的标准，随着时间的推移，各个系统的差异化越加严重，这会制约系统间的协同，降低运营效率，使得各系统逐渐成为数据孤岛，缺乏对数据的统一、规范、集中管理。

由于出现数据孤岛问题，数据不能横向拉通，目前各部门的业务数据分析中存在着较多手工收集、处理数据的场景，这样既费时费力又容易产生人为误差；同时由于各部门的数据分析缺乏专业工具，业务数据的表现能力欠佳，会让数据运营非常费力。

低效的数据运营使各部门的数据分析往往仅局限于单一业务环节，缺乏场景化的高效决策支撑体系，使得数据分析无法支撑中高层的经营决策。

针对上述问题，银轮构建起自己的企业级大数据中心与分析平台，挖掘企业数据价值，打造“数字银轮”，为银轮的数字化工厂奠定了数据基础。

从零起步，经过一段时间的探索和实践，在数字化工厂和智能制造的大数据应用上取得了一定成果：去除生产现场的纸质统计表，全部转移到线上系统中，管理人员通过大屏及看板报表，可以实时查看生产进度和问题，更加合理安排计划和生产任务，使工厂生产效率提升30%以上；

运用工业互联网，使大量设备接入工业互联网，实时监控设备开关机及产能情况.对设备进行预测性维护和保养，使生产设备的综合利用率提升10%以上，设备故障率下降20%以上；

开发各类报表和综合性大屏、做到各级领导按权限查看各自数据，实时掌握第一手的数据，为下一步决策提供辅助参考。

（来源于《新台州》）